今年以来，新兴铸管武安本级锚定年度目标任务，持续开展“明形势、定任务、抓落实 保生存”主题实践活动，全厂上下以弘扬新时代军钢精神为契机，结合主题教育，讲奉献、重执行，团结协作、持续创新，深入推进“三我”活动和质量效益提升。围绕降本增效、提高劳效发挥专业特点，通过技术、技能降本，把核心技术掌握在自己手中。同时依托技术创新理念，精准发力，从源头上降低成本，彻底打通关键环节，真正实现价值最优化，助力年度经营指标任务圆满完成。

瞄准成本优化 深耕数据存量

通过加快产业数字化进程，重视完善企业内部设备数字化智能化改造，在开源节流的基础上优化资源利用、能源消耗和成本结构，提高公司经济效益，实现公司高质量可持续发展。8月份，通过炼钢冷料配料模型上线运行，持续优化完善工艺流程和操作标准，以模型为切入点，深入挖掘数据价值，实现预测成本和优化配料方案两大功能。其中，基础配置模块——将铁水、废钢、白云石、白灰等基本物料的投料信息录入转炉，在制作配料计划时根据不同的入炉料型自动带出不同的投入物料配置，方便业务人员使用；根据不同钢种录入该钢种的出钢温度，参与计算出该钢种的投入产出结果。合理的冷料配比基础设置，保证实际生产中终点温度和成分的基础要求，大幅度降低转炉环节的生产成本。配料模块——根据实际情况测算某一钢种在某种配料下所产出的经济效益，得出最优配比。在业务人员输入基本信息后，即能够计算出该钢种配料方案的结果，为现场人员提供生产参考，在冶炼稳定的前提下降低钢料消耗和各类辅料消耗，使生产冶炼真正实现标准化管控，有效提高成品率，降低综合成本，达到降本增效的要求。

技术创新赋能 实现变废为宝

以生产为核心的技术创新和以信息化为载体的管理创新，形成科学研究、技术研发、管理与制度创新互相交汇、相互促进的新业态，使原燃料资源利用合理、能耗降低、排放达标、成本降低，为企业资源利用率提高、生产经营创效做贡献。

能源科技随除尘系统增加，每天产生80吨除尘灰，需要占用大量场地存放，及时回收利用将为碳中和做贡献。根据除尘灰成分和高炉喷吹煤成分分析，将除尘灰按3%比例和烟煤经过中速煤制粉，经过管道喷吹到高炉，既实现废物利用，且经济效益可观，年创效益900余万元。以技术创新的实践，真正实现变废为宝，进一步验证了“基层创新要坚持与日常工作紧密结合，把困扰生产经营建设的难点问题作为落脚点、发力点，组织广大职工立足岗位、发现问题、小改小革，在破解难题、突破瓶颈、持续改进上下功夫”的重要性。焦化脱硫空压风流量根据工艺变化不稳定，造成中压管网压力有所波动。为了巩固空压风中低压分离后运行效果，仪表技术人员将厂内空压机设备数据、管网压力点、阀门开度等重要工艺点引入上位机，并根据焦化脱硫管网压力为核心指标，自主设计自动调节系统，实现空压风管网压力稳定调节、自动切换，进一步促进了空压风电单耗稳定在历史最好水平。

持续数字赋能 推进自动化建设

将数字技术与业务需求紧密结合，收集、整理、分析和利用数据，实现高效、智能、可持续发展的自动化建设。通过自动化技术，实现各个环节的快速处理和高效运转，减少人为干预，降低人力成本，提高生产效率，增强竞争力。

今年以来，动控部围绕降本增效、提高劳效发挥专业特点，以数字化赋能为动力推进各工序自动化提升。9月12日，5#高炉热风炉自动燃烧系统投用，标志着厂内三座高炉热风炉自动燃烧系统实现全部覆盖。此项目开发，利用高炉信号、烟道温度、拱顶温度等多个工艺点建立数字化模型，将点炉、烧炉、闭炉的整个过程全部自动控制，避免以往岗位手动点炉和闭炉操作造成的空燃比失衡和对另一处于烧炉状态的热风炉影响，使切换状态的热风炉与烧炉状态的热风炉联动，稳定空燃比，解决过程中煤气不充分燃烧造成的环保数据超标问题，平均节约煤气率在6%左右；5G远程管控技术在水源地偏远区域的应用，解决了距离厂区5.6公里水源地工艺数据、设备参数、视频监控等问题。该项目利用现有5G基站，实现二水源、西山水塔数据和厂内能源网络互通，并将水源地数据引入公司能源网络数据集中显示，为合理调度水源地设备，保障公司用水发挥了重要作用，大大减少了沟通及维修成本；今年以来，电厂发电量多次打破记录，刷新历史最好成绩。在此基础上，动控部聚信实现发电效益最大化进行攻关。通过现有电力系统对110KV电站实施负荷进行推算，利用现有能源网络，建立“电力负荷—发电机组负荷—煤气数据”平台和“电厂优化负荷调配系统”，将各机组负荷，煤气用量、蒸汽流量、环保参数等集中显示，实现电厂数据集中显示、统一管控，推进发电效益最大化。

在武安本级现代工厂建设中，数字赋能将持续推进自动化建设，数字技术与业务需求紧密结合，通过数字化赋能深入下道工序需求，提升工作效率、有效降低成本，通过实现数字赋能与自动化建设的双赢局面，为企业高质量发展插上数智“双翼”。

（宋敏）