深地万米，是油气资源勘探的“无人区”，更是检验国家装备制造实力的“试金石”。中国石油集团启动的万米深地科探工程，既肩负着叩开油气资源宝库的使命，更承载着探索地球深部地质奥秘的重任。然而，超深井高温、高压、强腐蚀的复杂作业环境，对钻井装备提出了近乎极限的要求——“超深井、超高泵压、超大负荷”，每一项都是横亘在工程面前的“拦路虎”。

       “装备不突破，深地勘探就是空谈。”宝石机械攻坚团队负责人回忆起项目启动时的场景，语气依旧坚定。面对国外技术封锁的铜墙铁壁和国内装备领域的一片空白，他们立下“装备报国”的铮铮誓言，一头扎进万米钻机的研发攻关中，把实验室当成了“家”，把试验场变成了“战场”。

        没有现成经验可借鉴，他们就从基础理论啃起，一页页翻遍行业典籍，一点点推导力学模型；没有成熟技术方案，就一次次在实验室与试验场反复推演，图纸画了一摞又一摞，数据算了一遍又一遍。针对万米作业的高适应性需求，他们首创全球12000米陆地用高适应性自动化钻机，光是核心装备的研发，就历经上百次设计迭代，每一次迭代都是向深地万米的艰难挺进。

        9000千牛超高钻台承载系统，要承受相当于900吨的极限负荷，相当于在钻台上同时站起150头成年大象。团队成员在材料选型与结构设计上反复论证，对比了上百种材料，修改了几十版方案，最终采用新型高强度钢材与模块化结构，成功突破传统钻台的承载瓶颈；70兆帕超高压钻井泵，需在极端压力下稳定运行，相当于每平方厘米要承受700公斤的压力，他们联合高校与科研院所，经过数百次密封试验，终于攻克密封材料与泵体强度的技术难题，让泵压稳定性达到国际领先水平；万米级管柱自动化处理系统，要实现数千米长钻杆的精准对接与高效输送，误差不能超过一根头发丝的直径，团队自主研发的智能控制系统，将管柱处理效率提升30%以上，把人工需要几小时的工作压缩到几十分钟。

        “整机国产率99.7%”，这组数据的背后，是团队对自主可控的执着追求。从核心零部件到控制系统，他们坚持国产化替代，先后突破10余项关键技术瓶颈，打破了国外企业在高端油气装备领域的长期垄断，形成了从研发设计到制造调试的全产业链能力。如今，这套钻机总体技术达到国际先进水平，其中超高压钻井泵、管柱自动化处理等技术更是实现国际领先，让中国深地勘探装备真正挺起了“中国脊梁”。

        2025年，宝石机械凭借“陆地石油钻机”成功入选国家第九批制造业单项冠军企业名单，这份国家级认可，是对其在细分领域深耕10余年的最好肯定；同年，“深地工程12000米特深井自动化钻机”经中国能源研究会推荐与同行评议，入选“攻坚克难入库案例”优秀案例，成为能源装备领域自主创新的标杆。

        在刚刚过去的2025年中国石油十大科技进展评选中，宝石机械参与研制的“175兆帕特高压井口系列装备”成功入选。这套装备的研制，破解了长期困扰行业的特高压井口“卡脖子”技术难题，标志着我国高端油气装备自主研发与制造能力再上新台阶，为深地勘探装备家族再添“利器”。

        “过去两年，我们累计承担18项国家级、26项省部级创新项目，每一个项目都是一场硬仗。”宝石机械科技管理部负责人介绍，团队里的科研人员常年扎根实验室与生产一线，院士带头攻关，青年骨干冲锋在前。中国工程院院士孙金声多次深入生产现场指导技术方案，爬钻台、下车间，和一线工人同吃同住；年轻工程师杨雨为测试钻井泵稳定性，在试验场连续值守72小时，饿了啃面包，困了躺沙发，直到各项参数达到设计标准，才拖着疲惫的身躯离开。

        如今，这台被誉为“国之重器”的12000米特深井自动化钻机，已在深地塔科1井的勘探作业中发挥关键作用，钻杆一次次向地球深处挺进，为我国深地油气资源勘探与地质研究提供坚实装备支撑。而宝石机械的科研脚步并未停歇，在他们的规划中，智能化、绿色化、高端化是未来的发展方向，他们要让中国造的钻机，在深地万米的“无人区”里走得更稳、更远。

        “深地深海勘探开发、非常规油气资源高效开发，这些国家战略需求，就是我们的攻关方向。”宝石机械负责人表示，下一步，团队将继续聚焦关键核心技术，研发更适应极端环境的装备，推动我国高端油气装备向更高水平迈进，为保障国家能源安全贡献装备力量。

        从无到有，从跟跑到领跑，宝石机械攻坚团队用实际行动践行“装备报国”的初心。在深地万米的“战场”上，他们以国之重器书写中国装备制造的传奇，为“央企楷模”的荣誉增添了厚重注脚，也为中国深地勘探事业铺就了一条装备报国的光明之路。