近日,国务院国资委党委发布2025年度“央企楷模”名单,中国石油深地塔科1井万米深井攻坚团队光荣入选。这份沉甸甸的荣誉背后,凝聚着塔里木油田、西部钻探、宝石机械等11家单位20余名科研骨干的心血。其中,宝石机械攻坚团队凭借在万米深地装备领域的突破性贡献,成为这支“央企楷模”队伍中闪耀的装备力量。 深地万米,是油气资源勘探的“无人区”,更是检验国家装备制造实力的“试金石”。中国石油集团启动的万米深地科探工程,既肩负着叩开油气资源宝库的使命,更承载着探索地球深部地质奥秘的重任。然而,超深井高温、高压、强腐蚀的复杂作业环境,对钻井装备提出了近乎极限的要求——“超深井、超高泵压、超大负荷”,每一项都是横亘在工程面前的“拦路虎”。
“装备不突破,深地勘探就是空谈。”宝石机械攻坚团队负责人回忆起项目启动时的场景,语气依旧坚定。面对国外技术封锁的铜墙铁壁和国内装备领域的一片空白,他们立下“装备报国”的铮铮誓言,一头扎进万米钻机的研发攻关中,把实验室当成了“家”,把试验场变成了“战场”。
没有现成经验可借鉴,他们就从基础理论啃起,一页页翻遍行业典籍,一点点推导力学模型;没有成熟技术方案,就一次次在实验室与试验场反复推演,图纸画了一摞又一摞,数据算了一遍又一遍。针对万米作业的高适应性需求,他们首创全球12000米陆地用高适应性自动化钻机,光是核心装备的研发,就历经上百次设计迭代,每一次迭代都是向深地万米的艰难挺进。
9000千牛超高钻台承载系统,要承受相当于900吨的极限负荷,相当于在钻台上同时站起150头成年大象。团队成员在材料选型与结构设计上反复论证,对比了上百种材料,修改了几十版方案,最终采用新型高强度钢材与模块化结构,成功突破传统钻台的承载瓶颈;70兆帕超高压钻井泵,需在极端压力下稳定运行,相当于每平方厘米要承受700公斤的压力,他们联合高校与科研院所,经过数百次密封试验,终于攻克密封材料与泵体强度的技术难题,让泵压稳定性达到国际领先水平;万米级管柱自动化处理系统,要实现数千米长钻杆的精准对接与高效输送,误差不能超过一根头发丝的直径,团队自主研发的智能控制系统,将管柱处理效率提升30%以上,把人工需要几小时的工作压缩到几十分钟。
“整机国产率99.7%”,这组数据的背后,是团队对自主可控的执着追求。从核心零部件到控制系统,他们坚持国产化替代,先后突破10余项关键技术瓶颈,打破了国外企业在高端油气装备领域的长期垄断,形成了从研发设计到制造调试的全产业链能力。如今,这套钻机总体技术达到国际先进水平,其中超高压钻井泵、管柱自动化处理等技术更是实现国际领先,让中国深地勘探装备真正挺起了“中国脊梁”。
2025年,宝石机械凭借“陆地石油钻机”成功入选国家第九批制造业单项冠军企业名单,这份国家级认可,是对其在细分领域深耕10余年的最好肯定;同年,“深地工程12000米特深井自动化钻机”经中国能源研究会推荐与同行评议,入选“攻坚克难入库案例”优秀案例,成为能源装备领域自主创新的标杆。
在刚刚过去的2025年中国石油十大科技进展评选中,宝石机械参与研制的“175兆帕特高压井口系列装备”成功入选。这套装备的研制,破解了长期困扰行业的特高压井口“卡脖子”技术难题,标志着我国高端油气装备自主研发与制造能力再上新台阶,为深地勘探装备家族再添“利器”。
“过去两年,我们累计承担18项国家级、26项省部级创新项目,每一个项目都是一场硬仗。”宝石机械科技管理部负责人介绍,团队里的科研人员常年扎根实验室与生产一线,院士带头攻关,青年骨干冲锋在前。中国工程院院士孙金声多次深入生产现场指导技术方案,爬钻台、下车间,和一线工人同吃同住;年轻工程师杨雨为测试钻井泵稳定性,在试验场连续值守72小时,饿了啃面包,困了躺沙发,直到各项参数达到设计标准,才拖着疲惫的身躯离开。
如今,这台被誉为“国之重器”的12000米特深井自动化钻机,已在深地塔科1井的勘探作业中发挥关键作用,钻杆一次次向地球深处挺进,为我国深地油气资源勘探与地质研究提供坚实装备支撑。而宝石机械的科研脚步并未停歇,在他们的规划中,智能化、绿色化、高端化是未来的发展方向,他们要让中国造的钻机,在深地万米的“无人区”里走得更稳、更远。
“深地深海勘探开发、非常规油气资源高效开发,这些国家战略需求,就是我们的攻关方向。”宝石机械负责人表示,下一步,团队将继续聚焦关键核心技术,研发更适应极端环境的装备,推动我国高端油气装备向更高水平迈进,为保障国家能源安全贡献装备力量。
从无到有,从跟跑到领跑,宝石机械攻坚团队用实际行动践行“装备报国”的初心。在深地万米的“战场”上,他们以国之重器书写中国装备制造的传奇,为“央企楷模”的荣誉增添了厚重注脚,也为中国深地勘探事业铺就了一条装备报国的光明之路。

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