精华热点 烟花爆竹生产核心工序不宜盲目推行人工智能与机械化
——基于行业安全规律的技术路线审思
作者：文一多
日期：2026年5月19日
近年来，随着人工智能、工业机器人、自动化生产线的广泛普及，一些研究机构和企业开始探索将人工智能与全自动化机械技术引入烟花爆竹生产领域，尤其试图替代上药、氧化剂与还原剂配比、火药合成等核心工序。这种技术探索的初衷或许是好的——提高生产效率、减少人员伤亡。然而，烟花爆竹属于高危易燃易爆特殊行业，其生产工艺对静电、撞击、摩擦、湿度等外部因素极为敏感。盲目推行机械化、智能化改造，不仅不能提升安全水平，反而会引入比传统人工作业更高、更不可控的安全风险。
本文将从烟花爆竹核心工序的危险特性出发，系统论证为何人工智能及全自动化机械化作业不适用于该行业，并提出科学、审慎的技术路线建议。
一、烟花爆竹核心工序具有不可简化的高危特性
烟花爆竹火药制备主要包括：氧化剂与还原剂粉碎、混合、配比、上药、造粒、烘干等环节。其中上药、药剂配比、火药合成为核心高危工序，具有以下显著特征：
①高敏感性：火药对静电、火花、撞击、摩擦极度敏感，极小能量即可引爆；
②非线性反应：一旦触发爆燃，反应速度极快，无法通过常规急停装置控制；
③环境依赖性：药料状态（干湿、结块、粒度）及现场温湿度对安全性影响巨大；
④经验依赖性：熟练工人能通过手感、目视判断异常情况，而机器缺乏这种能力。
这些特征决定了：任何试图用自动化、智能化设备替代人工操作的做法，都必须首先克服一系列原理性障碍。 遗憾的是，当前的技术方案并未解决这些障碍，反而放大了风险。
二、核心工序的三大原理性风险
（一）静电风险致命：机械化作业大幅增加引爆概率
火药原料（如硫磺、铝粉、氯酸钾等）在混合、输送过程中，因摩擦、分离、感应会产生大量静电。当静电荷积累到数百伏甚至更高时，放电火花能量足以点燃敏感药剂。
机械化作业带来的静电问题尤为突出：
① 电机、传动带、机械手在运行中持续产生摩擦静电及电火花；
②金属部件与药料、金属与金属之间碰撞产生感应静电，且难以有效导出；
③自动化设备连续运转，静电积累无法像人工操作那样通过间歇、轻量动作得到缓解。
据行业试验数据对比：熟练人工轻操作条件下，静电峰值电压通常低于100伏；半机械辅助作业可升至200-500伏；而全自动机械化作业的静电峰值电压可达500-1500伏，引爆风险相对值放大十倍以上。换言之，追求“无人化”，反而让静电这一“隐形杀手”变得更加致命。
（二）机器无感知能力：无法预判和处理细微隐患
烟花爆竹生产中的许多危险信号，是现有传感器无法实时准确捕捉的。例如：药料过干易起静电，过湿影响燃烧性能；粉料结块会在搅拌中产生异常摩擦；配比偏差可能通过颜色、气味、细腻度等综合特征体现。
熟练工人凭借多年经验，能够通过触摸、观察、嗅闻等方式实时感知这些细微变化，并立即调整作业节奏、更换工具甚至暂停生产。而人工智能和机械臂只能执行预设程序，无法“理解”异常状态的风险等级，更不会主动采取人工作业式的柔性应对。
历史事故一再验证这一短板：某花炮厂试用自动混合机，因一批次铝粉受潮结块，机器按原程序强制搅拌导致摩擦过热，引发爆炸。而同等情况下，人工操作会先手检、揉散或停用该批次——机器的“按部就班”恰恰成了致命缺陷。
（三）机械化显著增大撞击与摩擦风险
烟花爆竹火药的撞击感度与摩擦感度极高。标准落锤试验中，0.5公斤重锤从20-30厘米高度落下即可引爆药料；摆锤摩擦试验中，摆角仅30-40度即可引燃。
机械化作业必然涉及以下高风险动作：
① 机械投料时药料从高位落下撞击料斗；
②螺旋输送时叶片与药料、管壁之间持续摩擦；
③ 搅拌混合时金属桨叶与药料硬性挤压、剪切；
④自动化包装时机械手抓取、放置过程发生磕碰。
传统人工作业采用轻拿轻放、缓慢翻拌、木质或铜质工具，最大限度降低撞击与摩擦。而机械设备追求效率，其金属构件、高速运转、硬性接触与火药安全要求根本相悖。强行引入，等于在生产线上埋下无数“不定时炸弹”。
三、行业安全规律与机械化试错的惨痛教训
烟花爆竹生产已有一千多年历史，现代安全规范（如GB 11652-2012《烟花爆竹作业安全技术规程》）明确要求：直接接触药料的工具应使用铜、铝、木、竹等不发火材料；作业动作应轻、缓、稳；必须落实接地、增湿、穿戴防静电服等静电防护措施。“人工作业+严格管理”的模式，在国内外合规花炮厂中被证明是目前唯一稳定可靠的安全模式。
遗憾的是，过去二十年间，湖南、江西等主产区多次尝试引入自动配药机、自动上药机等设备，结果事故频发：
① 2012年，江西上栗：自动混药线因静电引爆，造成3人死亡；
②2016年，湖南浏阳：自动上药机械手因撞击摩擦起火，导致2人重伤；
③2020年，湖南醴陵：全自动装药机电机故障产生火花引发爆炸，5人死亡、3人重伤。
这些血淋淋的事故反复证明：追求高速、量化、自动化的机械设备，与烟花火药生产防静电、防撞击、低扰动的安全核心要求严重冲突。 任何忽视这一基本规律的技术“创新”，都将付出惨痛代价。
四、结论与建议
结论十分明确：烟花爆竹核心工序（上药、配比、火药合成）绝对不宜采用人工智能、全自动化机械化作业。 机械化在静电控制、隐患感知、撞击摩擦防护等方面存在先天不可克服的风险，且已被多起重大事故反复印证。坚持人工经验与轻量化手工作业相结合，配合严格操作规程，仍是当前唯一经过验证的安全技术路线。
为此，提出以下建议：
1. 修订完善安全标准：在《烟花爆竹作业安全技术规程》等标准中明确禁止或严格限制上药、配比、合成等核心工序使用全自动机械及人工智能设备。
2. 从严管控半机械辅助工序：对现有筛药、称量等低风险辅助工序，实施更严格的静电、摩擦防护强制标准，严禁在核心高危环节使用非防爆机械。
3. 建立新技术准入“高压线”：任何宣称“智能机器替代人工”的新技术，必须通过国家级高危粉尘爆炸实验室的极端工况验证（包括静电积聚、撞击、摩擦、异常原料等测试），在获得确凿安全认证前一律不准进入生产现场。
4. 引导正确技术方向：鼓励研发非接触式、非机械式的辅助检测工具（如静电在线监测报警器、温湿度联动预警装置），用于辅助人工操作，而非替代人工。
安全生产不容试错，行业规律不可违背。烟花爆竹产业的技术升级应在尊重危险特性的前提下，优先改善作业环境、降低劳动强度、提升预警能力，而不是盲目追求“无人化”“智能化”。恳请主管部门、标准化机构及科研单位审慎评估，及时纠偏，共同守住人民群众生命财产安全的底线。
守护烟花产业安全发展，唯有敬畏规律、尊重科学，不盲目追风冒进，方能行稳致远。
（作者简介：文一多，安全生产领域研究者，长期关注高危行业工艺安全与技术路线评估。）
