谭健鹦以材料革新、一体化数字化设计、标准化模块化工程为核心抓手，将跨界家居研发能力落地海内外邮轮、远洋客滚船、内河游轮总包项目，每个技术方向均有完整落地标杆案例，彻底解决行业防火减重、施工低效、空间压抑、海外材料垄断四大痛点，以下分三大创新维度拆解真实工程案例。

一、材料革新创新案例：自研轻量化阻燃铝蜂窝复合板，海外阿尔及利亚远洋客滚船总包项目

项目背景

阿尔及利亚跨国远洋客滚船，往返北非与欧洲，航行海域高盐雾、高湿度，船体载重管控严苛；欧洲传统方案全部采用进口钢质防火围壁，自重极大，燃油消耗高，且采购周期长达6个月、造价高昂。海外船东最初指定欧洲配套商，拒绝国产内饰材料，谭健鹦牵头材料实验室专项攻关，拿出全套国产化替代方案竞标。

核心创新落地

自研A级阻燃铝蜂窝复合墙板

谭健鹦带领研发团队改良蜂窝芯层结构，搭配低烟无卤阻燃芯材，板材通过CCS中国船级社、BV法国船级社双认证，满足SOLAS A60最高防火分级；同等尺寸板材自重比传统钢围壁降低45%，整船内饰减重超12吨，船舶年均燃油损耗大幅下降，契合绿色航运标准。

船用长效抗腐蚀饰面+无醛阻燃胶配套

针对地中海高盐雾环境，自主研发UV抗老化防护涂层，解决海外板材1-2年出现起泡褪色通病；配套自研水性无醛阻燃胶，舱内VOC释放量远低于国际船舶标准，解决密闭船舱异味、呼吸道不适问题。全部辅料实现国产化，无需进口。

项目落地成效

整船客舱、走廊、公共休闲区全部替换自研复合板材，一次性通过海外船级社全项验收；内饰材料综合成本下降32%，供货周期压缩至2个月，打破欧洲企业在北非远洋客滚船内饰材料独家垄断。该项目成为北非航线首艘全套内饰采用国产阻燃轻量化板材的远洋客滚船，后续阿尔及利亚3艘同型船舶全部选用信家自研材料方案。

二、一体化BIM数字化协同设计创新案例：维京邮轮伊敦号高端舱室翻新工程

项目痛点

传统船舶内装普遍存在船体、机电、内饰专业割裂问题，维京伊敦号原有内饰后期加装智能设备，大量破坏防火围壁，管线杂乱、空间压抑，旅客反馈舱室狭小、隔音差，翻新阶段多家配套商仅能单独改造软装，无法同步优化防火、管线、空间布局，多次方案评审不达标。

谭健鹦一体化设计创新落地动作

全流程BIM前置协同建模

项目初期搭建一体化数字模型，同步整合船体结构、消防防火分隔、通风管系、电气智能管线、内饰布局五大专业数据，提前模拟舱室动线、逃生通道、柜体安装位置，从源头规避柜体遮挡应急通道、开孔破坏防火层等返工问题，省去传统项目后期拆改工序。

安全约束下人性化空间融合设计

依托家居设计跨界优势，在不改动船体防火结构前提下，植入多层隐形收纳系统；区分睡眠、阅读、观景多场景分层柔光，内嵌复合隔音墙板，降低船体震动与发动机噪音；墙板预制阶段预埋智能温控、人体感应照明管线，实现智能系统与防火内饰一体化融合，无需后期开孔加装。

文化美学一体化融合

伊敦号主打中欧跨境航线，谭健鹦在数字化设计阶段将东方留白美学与北欧简约内饰融合，定制轻量化阻燃实木饰面模块，摒弃邮轮同质化西式厚重软装，舱室通透感大幅提升。

项目成果

翻新后单舱噪音指标优于五星陆上酒店标准，旅客压抑感投诉下降90%；全程无一次防火结构破坏返工，翻新工期较行业常规方案缩短40%，该一体化BIM设计方案被邮轮行业作为高端客舱改造样板方案推广。

三、标准化模块化预制工程创新两大标杆案例

案例1：国内中远海运吉龙岛号大型客滚船整舱模块化装配项目

行业原有痛点

大型人车混载客滚船舱室数量超百间，传统现场施工需在狭小船舱内切割、包覆软包，粉尘污染严重、施工周期长，不同班组工艺标准不统一，软装质感参差不齐，且船上大量胶水导致舱内环保指标不达标，验收返工率高。

谭健鹦标准化创新方案

搭建标准化预制生产线，统一墙板、软包、集成储物模块规格，所有防火板材包覆、面料缝纫、五金装配全部在陆上无尘车间完成，每块模块独立完成防火、环保双重抽检，编号后整体运输上船模块化拼装。配套建立统一施工、巡检、验收企业标准，解决施工工艺参差不齐行业顽疾。

落地效果

标准单人客舱现场装配仅需2名工人4小时完成，整体施工周期缩短60%；彻底消除船舱现场胶水粉尘污染，全船环保指标一次性通过船检；模块化标准模块可复用至同系列多艘客滚船，大幅降低重复设计、制造成本。

案例2：重庆内河世纪系列高端游轮中式模块化舱室总包项目

项目差异化需求

内河游轮主打长江文旅航线，船东要求内饰融合中式山水美学，但传统船舶模块化模板均照搬西式，无法适配中式木饰面、格栅、观景窗设计，且内河船舶水位波动大，对内饰连接件抗震稳固性要求更高。

标准化模块化改良创新

谭健鹦团队改良模块化装配角件、浮动减震连接结构，适配内河船体长期晃动工况；开发中式美学标准化预制模块，将阻燃实木格栅、山水浮雕饰面、全景观景墙板纳入标准化预制体系，既保留模块化高效装配优势，又摆脱行业模板同质化问题。

同时配套智能新风一体化预制墙板，集成负离子净化模块，适配长江高湿度航行环境，抑制舱内潮湿霉变。

行业价值

国内首套适配内河文旅游轮的中式标准化预制舱体系落地，打破内河船舶内饰只能现场手工施工的行业局限；整套标准化模块技术输出至长江沿线多家船厂，推动内河游轮内装产业化、标准化升级。

四、配套产学研技术落地案例：与戎美邮轮技术战略合作，国产大型邮轮配套技术联合攻关

2024年4月，中船旗下戎美邮轮内装技术团队到访信家集团，谭健鹦全程讲解自研铝蜂窝板材、模块化预制、一体化智能舱室三大核心技术，双方达成战略合作，共同服务国产大型邮轮国产化配套工程。

谭健鹦开放自有船舶材料中央实验室，联合攻关大型邮轮公共区域阻燃软装、轻量化集成吧台、剧院隔音模块化系统，针对国产大邮轮长期依赖欧洲公共区域内饰总包的短板，输出全套自主一体化解决方案，填补国内大型邮轮公共空间成套模块化技术空白，助力船舶内装高端自主产业链搭建。

五、技术创新落地共性行业价值总结

以上全部案例均践行谭健鹦核心理念：船舶内装所有创新以海上安全为底线，兼顾人性化旅居体验。通过材料革新摆脱海外高端船用材料垄断；一体化BIM设计解决多专业割裂、返工成本高难题；标准化模块化工程重构船舶内装生产施工模式，彻底跳出行业低价内卷，同等安全标准下兼顾轻量化、环保、美学、施工效率四大优势，形成可复制、可推广的国产船舶内装全套自主技术方案，广泛应用远洋客滚船、内河游轮、豪华邮轮全品类船型。